“De doorlooptijd wordt meer dan gehalveerd, dit levert direct financieel voordeel op voor de klanten doordat zij sneller gebruik kunnen maken van de nieuwe huisvesting. Voor omwonenden wordt de overlast beperkt en uiteindelijk zullen de algemene bouwplaatskosten dalen als gevolg van een kortere bouwtijd. Dit realiseren we zonder in te boeten op de keuzevrijheid en kwaliteit voor onze klant”, vertelt Patrick Peet, hoofd productie Wonen.
Het experiment werd uitgevoerd op een seriematig project in Nijmegen. Dit project omvatte de realisatie van in totaal 40 woningen. “Zoals alle BasisWonen-projecten voerden we dit project samen met onze co-makers uit. Een uitgelezen kans om samen met onze co-makers in dit project een experiment uit te voeren. Het casco stond in één dag, binnen vijf dagen was de woning wind- en waterdicht, na 17 dagen was het sanitair al gemonteerd en op de 20e werkdag werd de woning opgeleverd.”

Een ideaal proces
Trebbe en haar co-makers hebben gezocht naar een ideaal proces. Tijdens deze zoektocht kwamen zij uit bij een stuks-productie. Bij stuks-productie wordt gestreefd naar het continu doorstromen van een individueel stuk. Dit betekent dat een stuk zoveel mogelijk in beweging of beter ‘in bewerking’ is. Deelbewerkingen worden direct afgemaakt en de volgende bewerking direct opgepakt totdat het product klaar is. “Door te kiezen voor een stuks-productie wijzigt de gehele bouwsystematiek en gaan we van ‘horizontaal’ bouwen naar ‘verticaal bouwen’. Onze BasisWoningen worden nu nog seriematig en horizontaal gebouwd. Dit houdt in dat de bewerkingen die dagelijks gedaan moeten worden, ‘per blok’ worden uitgevoerd. Zo worden bijvoorbeeld bij een blok van vijf rijwoningen eerst de begane grondvloeren gelegd bij alle vijf de woningen voordat de wanden geplaatst worden. In het geval van de pilot werd per woning de eerste bewerking direct opgevolgd door de tweede bewerking.”

Samen
Doordat de volgorde van het bouwen wijzigt, vinden er ook veel verschuivingen van de uit te voeren werkzaamheden plaats. Dit vraagt een hele andere wijze van organiseren en plannen. “Van een leanplanning op veelal dagniveau kennen we nu een leanplanning op een gedetailleerd uurniveau. De planning is gezamenlijk met al onze co-makers opgesteld. Elke co-maker heeft vanuit zijn/haar specialisme aangegeven hoeveel tijd er nodig is voor een bewerking. Hierdoor hebben we een efficiënte en gedragen planning opgesteld”, aldus Patrick Peet.
“Doordat materialen, van verschillende leveranciers en co-makers, nu in kleinere hoeveelheden en op meerdere momenten in het bouwproces benodigd zijn, worden deze door middel van just-in-time leveringen op de bouwplaats geleverd. Door een slim logistiek plan beperken we het aantal transportbewegingen naar de bouwplaats en daarmee de CO2-uitstoot op ons project en de overlast voor de omgeving.”

Werkflow
De flow waarin gewerkt werd, was vastgesteld voor elke partij. Elke betrokkene kende een vast werktempo waarbij er in de planning geen wachttijden meer waren opgenomen. “Door in de flow te werken vonden er geen verspillingen plaats en zijn faalkosten gereduceerd naar 0. De bewerkingen volgden elkaar in een vlot tempo op, dit houdt in dat de eerste bewerking goed uitgevoerd moest zijn voordat de daaropvolgende uitgevoerd kon worden. “Onze verwachting dat deze methodiek leidt tot een kwalitatief hoogwaardige woning die binnen 20 dagen wordt gerealiseerd, is uitgekomen”, vertelt Patrick Peet.